導讀：

在國家糧食安全戰略持續深化的背景下，養殖業“節糧增效、資源替代”已成為行業高質量發展的核心命題。近年來，國家多次出臺相關政策，推動飼料原料結構優化，鼓勵非糧蛋白資源開發，助力養殖業降低對豆粕、魚粉等傳統蛋白原料的依賴。恰逢2025養殖業節糧研修班即將啟幕，我們特別專訪了首朗生物明星產品“乙醇梭菌蛋白”的負責人李總，深度揭秘這款拿下“中國首張飼料原料新產品證書”的創新產品，如何以工業尾氣為原料，破解養殖節糧痛點，為行業貢獻科技力量。

北京首朗生物科技有限公司李重陽常務副總經理及研發工程師

一、顛覆傳統：工業尾氣化身“80%高蛋白飼料”

談及乙醇梭菌蛋白區別于傳統飼料原料的核心競爭力，李總明確表示：“針對過去利用率低、且大多只能經處理后排放的工業尾氣，我們通過生物轉化技術實現了關鍵突破 —— 將這類原本的‘排放廢物’，轉化成了高價值的蛋白飼料原料。”

這款產品的生產邏輯極具創新性：以工業尾氣為發酵基底，依托獨特的乙醇梭菌菌種，在標準化工業化條件下完成轉化，不僅為飼料原料開辟了“非糧化”新路徑，更在營養層面實現雙重優勢：

粗蛋白含量突破80%，是豆粕粗蛋白含量的2倍，比魚粉高出15個百分點，填補了高濃度蛋白原料的供給缺口；

氨基酸組成均衡，尤其是動物生長必需的限制性氨基酸、支鏈氨基酸含量充足，無需額外添加過多補劑即可滿足營養需求，既提升了動物消化吸收率，又能優化飼料配方成本，從源頭減少糧食原料消耗。

更值得行業關注的是，該產品已拿下農業農村部頒發的“中國首張飼料原料新產品證書”，還被工信部納入全國首批生物制造標志性產品名單，技術合規性與行業標桿地位得到雙重認證。

二、品質穩、產能足：4家標準化工廠+持續擴產布局

面對“如何保障水產、肉禽、仔豬等多場景品質穩定”的疑問，李總給出了“標準化”的核心答案：“我們所有工廠的生產鏈路完全統一，從原料處理到成品產出，每一步都有嚴格標準，這是品質穩定的根本。”

目前首朗已建成4家商業化生產工廠，整套流程形成閉環：工業尾氣先經預處理工段，轉化為菌體可吸收的氣體組分；進入核心發酵環節后，以尾氣中的一氧化碳為碳源、氨水為氮源進行液態發酵；發酵完成后分離菌體，通過噴霧干燥工藝直接得到乙醇梭菌蛋白成品。“原料氣成分、發酵溫度濕度、菌種活性全程可控，沒有變量就沒有品質波動。”

產能布局上，首朗當前乙醇梭菌蛋白的實際產能規模達2.32萬噸。未來，首朗將持續推進蛋白產能的擴大布局，為養殖業節糧替代提供穩定原料供給。

三、降本增效密碼：雙產品并行+科技賦能規模化

規模化生產中，成本控制與產能爬坡是行業普遍面臨的挑戰。對此，李總介紹了首朗的“成本優勢邏輯”：“工業尾氣本身處理需要成本，而我們的技術能讓它同時產出生物乙醇和乙醇梭菌蛋白兩大高價值產品，相當于一份原料創造兩份收益，自然能把生產成本控制在合理范圍。”

為進一步鞏固優勢，首朗還在兩大方向持續發力：一方面借助合成生物學優化菌種性能，結合AI和大數據實時調控發酵參數，提升產能穩定性；另一方面將商業模式從“重資產建廠”升級為“輕重資產結合輸出”，加快產能擴張速度的同時，降低單廠投資成本。

此外，首朗還與北京市農業農村局下屬的市獸藥飼料監測中心深度合作，共同推進鄉村振興項目，圍繞“發酵穩定性提升”開展專項研究，確保技術與生產始終處于行業領先水平。

四、市場前景廣闊：每年可省1200萬噸豆粕，助力國家節糧戰略

我國工業領域每年排放的工業尾氣約2.6億噸，李總充表示：“若能利用其中60%的尾氣生產乙醇梭菌蛋白，可產出超600萬噸菌體蛋白。”

按營養含量換算，600萬噸乙醇梭菌蛋白（80%粗蛋白）相當于1200萬噸豆粕（粗蛋白約40%）——這意味著僅通過該技術，每年就能為養殖業節約1200萬噸豆粕，間接減少大豆進口依賴，為國家糧食安全防線注入“科技底氣”。

從工業尾氣到高蛋白飼料，首朗以技術創新重構養殖原料體系，用標準化生產守護品質底線，靠模式升級實現規模突破。未來，隨著產能持續擴張與技術不斷優化，乙醇梭菌蛋白將為養殖行業節糧減耗、綠色發展注入更強勁的動力，推動生物制造與現代農業深度融合。